Mit Klebebändern haben wir uns bereits in der Umweltverpackungsschule (Ekobalová škola) befasst, wo es um die Adhäsion und das Testen der Klebebänder unter Normalbedingungen ging. Diesmal liegt das Hauptaugenmerk auf der Klebebanddicke, da auf dem Markt sehr häufig Klebebänder vertreten sind, deren technische Datenblätter nicht den realen Parametern entsprechen und deshalb üblicherweise verwechselt werden.
Hier können Sie sich den Artikel durchlesen: Wie man einfach die Adhäsion von Klebebändern vergleicht und testet.
Aufgrund des hohen Preisdrucks seitens des Markts sind die Hersteller und Importeure von Klebebändern gezwungen, nach Einsparungen zu suchen. Und dies oftmals zulasten der Qualität. Bei Klebebändern ist in den letzten Jahren ein enormer Rückgang der Dicke des Trägers - d. h., der Dicke der PP-Folie, auf welche der Kleber aufgetragen wird sowie auch der Dicke der eigentlichen Klebeschicht zu verzeichnen.
WARUM KANN DIES EIN PROBLEM DARSTELLEN?
Bei Verwendung eines schwächeren Trägers und Klebers wird die Festigkeit des Bands sowie dessen Klebekraft reduziert. Leider ist dies visuell nicht zu erkennen und wird üblicherweise leicht verwechselt.
Was sich unterm Strich ergibt
Wenn man den Preisunterschied zu Orientierungszwecken berechnet - z. B. bei einem Klebeband mit einer Größe von 48 mm x 66 m, ergibt sich eine Preisdifferenz von bis zu 2.851,20 pro Palette.
WIE SIEHT DIES IN DER PRAXIS AUS?
Unter Berücksichtigung der sehr arbeitsintensiven und uneffektiven Entfernung des Klebers, welche zur genauen Nachmessung des Trägers mit dem Mikrometer erforderlich wäre, ist ein Vergleich durch Nachwiegen zu empfehlen. Eine Tabelle mit Orientierungswerten fügen wir bei: